Для выпуска современных протезов в России недостает сплавов

В Санкт-Петербурге первый год работает Центр высокотехнологичного протезирования и комплексной реабилитации - филиал "Балтийский" Центра инноваций в травматологии и ортопедии (ЦИТО). К 2027 году в стране будет 25 таких филиалов, которые должны предоставлять полный комплекс услуг по протезированию и реабилитации пациентов. А для этого потребуется в том числе масштабное импортозамещение.

В нашей стране сегодня конструкции протезов отвечают самым современным стандартам, а зачастую превосходят зарубежные аналоги. Однако для изготовления конструкций, которые могут заменить пациентам утраченные конечности, исправить врожденные дефекты позвоночника или зафиксировать кости в правильном положении после травмы, нужны современные материалы, в том числе металлические сплавы. Усовершенствовать их производство, а заодно скорректировать ряд нормативных актов - первоочередная задача, говорят эксперты.

"Новые материалы - сплавы титан-молибден, титан-ниобий - уже есть во многих странах, но у нас пока нет, - отмечает заведующий кафедрой травматологии, ортопедии и медицины катастроф факультета фундаментальной медицины Московского государственного университета имени М. В. Ломоносова Вадим Дубров. - Так же, как нет рентгенопрозрачных имплантов отечественного производства. А это следующая задача в развитии инноваций".

В НМИЦ имени Турнера разработана и успешно применяется целая линейка отечественных металлоконструкций для детей с патологией позвоночника от 1 года до 4 лет, от 4 до 10 лет и от 11 до 17 лет.

"Новизна разработанных металлоконструкций подтверждена патентами на изобретения РФ, - пояснили "РГ" в НМИЦ. - Мы передаем их по лицензионным соглашениям индустриальным партнерам, которые производят металлоконструкции. То есть создан замкнутый цикл - от научной разработки до производства и внедрения в здравоохранении".

Например, в Санкт-Петербурге производится уникальная танталовая металлоконструкция, которая способна в течение нескольких лет нести электрический заряд и используется в лечении детей с патологией тазобедренного сустава.

"Благодаря воздействию электрического поля всего лишь за несколько месяцев у детей восстанавливаются костная и хрящевая структуры головки бедренной кости, что возвращает ребенка к обычному образу жизни", - поясняют медики.

Новые материалы - сплавы титан-молибден, титан-ниобий - есть во многих странах, а у нас их пока нет

Однако изготовители металлоконструкций находятся в жесткой зависимости от условий поставщика. Специальная металлургия активно используется в атомной и космической отрасли, самолетостроении, понятно, что там объемы контрактов несопоставимы с медициной. Изготовителю медизделий приходится закупать минимальную партию сплавов или слитков, которой при существующем спросе хватит на пять-семь лет, тем самым выводят из оборота значительные средства.

"Кроме того, производитель не всегда предлагает нужную нам номенклатуру, - продолжает Дмитрий Григорьев - коммерческий директор компании "Медин-Урал", которая изготавливает металлоконструкции для института имени Турнера. - Они не производят, к примеру, титановый пруток диаметром меньше 8 миллиметров, потому что на него низкий спрос. А мы при необходимости вынуждены сами перешлифовывать то, что имеется, теряя и время, и материалы".

Налаживанием производства необходимой заготовки сейчас занимается корпорация "Росатом", которая летом нынешнего года запатентовала собственную технологию изготовления прутков в диапазоне от 5 до 15 миллиметров с высокой точностью размеров. Титан и сплавы на его основе также производит одно из предприятий корпорации. Однако в компании "Росатом МеталлТех", которая занимается развитием этого направления, признаются, что "осознанно определяют для себя долю российского рынка - около 30 процентов".

Сегодня чаще всего для изготовления металлоконструкций используется титановый сплав, который содержит алюминий и ванадий. В целом он показывает хорошую биосовместимость, но при длительной имплантации существует потенциальный риск выхода ионов алюминия и ванадия в окружающие ткани, что вызывает озабоченность у части врачей, отмечает доцент научно-образовательного центра "Конструкционные и функциональные материалы" Санкт-Петербургского политехнического университета Петра Великого (СПбПУ) Игорь Полозов. Так что создание новых биомедицинских сплавов остается критически важной задачей.

Требует решения

Пока нерешенными остаются задачи повышения долговечности имплантов под многолетними циклическими нагрузками, создания материалов с управляемой скоростью рассасывания для временных конструкций, разработки покрытий, которые одновременно стимулируют рост кости и препятствуют развитию бактерий. Их решение потребует значительных интеллектуальных и финансовых ресурсов.

Но не менее значимыми препятствиями для развития отечественной травматологии и ортопедии становятся сложность процедуры регистрации новых медицинских изделий, длительные сроки подготовки документов (до двух лет), значительные затраты на проведение испытаний.

Усилий для снятия этих барьеров нужно гораздо меньше. Но больные не могут ждать долго, им нужна своевременная помощь.