Поделиться
Поворот с трассы Москва-Рязань в райцентр Рыбное, сразу за поворотом бросаются в глаза красивые современные здания - это и есть корпуса завода "Бервел". И первое, что поражает, это исключительная чистота на всей территории - от двора до котельной, не говоря уж о цехах. Для традиционного металлообрабатывающего производства подобная стерильность просто невозможна. А тут не то что масляных пятен или, к примеру, стружек, обычных в подобных цехах, - лужи во дворе после дождя не увидишь. "Мы немного помешаны на чистоте", - как бы извиняясь говорят на заводе, где людей с тряпкой, на первый взгляд, больше, чем станочников. К слову, средняя зарплата на предприятии 47 тысяч рублей, а средний возраст работающих - 34 года.
Пределы прочности
Пожалуй, нет отрасли, в которой не требовалось бы соединять различные элементы. Это можно делать с помощью заклепок, как в авиации, можно сваривать, но чаще всего детали свинчивают с помощью крепежа - болтов, винтов и гаек. Вот их-то и производит "Бервел".
- Мы производим высокопрочный крепеж, востребованный в разных отраслях, - от строительства до автопрома, - рассказывает директор предприятия Юрий Метелев. - То есть там, где большие нагрузки, сложные условия эксплуатации и жесткие требования к надежности. Подобная гостированная, стандартизированная продукция известна и выпускается давно. Инновационность нашего производства в том, что нам, благодаря современным технологиям, удается выпускать продукцию безупречного качества с контролем на всех этапах производства. Здесь, под Рязанью, мы выпускаем крепеж, по основным характеристикам соответствующий лучшим западным стандартам. Мы обеспечиваем класс прочности, вдвое превышающий класс прочности продукции аналогичных российских производств. Наши болты способны нести очень высокую нагрузку.
- Насколько высокую? - допытываюсь. - Если помните, причиной аварии на Саяно-Шушенской ГЭС были названы "усталостные повреждения крепления узлов гидроагрегата". Ваш крепеж выдержал бы такую нагрузку?
- Думаю, да. Во-первых, мы производим крепеж с цинковым покрытием, способный даже в агрессивных условиях служить до 50 лет. Кроме того, это уровень прочности - так называемый "класс прочности". Этот болт может выдержать напор воды в несколько тонн. Если бы стояли эти болты, то турбину бы не снесло.
- Чем отличается высокопрочный крепеж от обычного?
- Пока конструкторы по старинке все еще ориентируются на то, что производит наша промышленность. Это класс прочности 5,8, в лучшем случае - 8,8. А у нас - 12,9. Важно и то, что наше производство обеспечивает весьма значительное удешевление продукции наших покупателей, огромное уменьшение металлоемкости: если для крепления какой-то конструкции используется болт М36 класса прочности 5,8, то мы можем его заменить на М12 или М16, но классом прочности значительно выше. От крепежа, который весит несколько килограммов, мы можем перейти на крепеж весом в 200 граммов. В масштабе страны это огромная экономия ресурсов, средств. Экономия на порядок, а стоимость высокопрочного крепежа при этом выше обычного всего на 10-15 процентов.
Кстати, с потребностью в таком качественном высокопрочном крепеже на заводе столкнулись при монтаже производственного корпуса. Проектная нагрузка на крепеж в сдвигоустойчивых соединениях металлоконструкций составляла 27,1 тонна. Использовали крепеж, имевшийся на рынке. "Наши инженеры чуть не поседели, пока все установили", - вспоминает директор. Так, через некоторое время после монтажа болты "потекли" - начали слегка удлиняться под тяжестью, а потом раз - и головка отскакивала. Приходилось все разбирать и собирать по новой. Методом проб с трудом подобрали достаточно прочный крепеж. Если бы на тот момент уже было в стране подобное производство, такой проблемы бы просто не возникло.
Оборудование - лучшее в мировой отрасли
Но самое удивительное, что все эти чудеса прочности получаются из самого обычного сырья - на завод поступает металл второго передела, горячекатаный неотожженный.
Сначала каждую партию сырья отправляют в лабораторию на исследование, где специалисты дают заключение: что можно из него делать. Если его структура такова, что можно подвергнуть объемным холодным деформациям, то идет на линию калибровки. Если нет, то необходимо его структуру "привести в чувство" - чтобы металл стал нужного качества, сырье отправляют в печи отжига. Там под колпаком создается специальная среда, в которой металл нагревается по определенному алгоритму, выбираемому по результатам лабораторных анализов.. Весь процесс занимает около суток. В результате металл приобретает пластичную структуру, позволяющую в последствии избежать трещин при штамповке.
После формирования структуры металл попадает на линию калибровки, где приобретает необходимую геометрию с точностью до тысячных долей миллиметра. Таким образом получают калиброванный прокат - по своим свойствам это уже готовый продукт, из него можно делать различные детали. Мощность линии такова, что она перекрывает потребности данного производства. Такой полуфабрикат у "Бервела" покупают предприятия машиностроения. Объем российского рынка калиброванного проката и проволоки в 2014 году превысил 1,5 миллиона тонн.
Затем металл поступает на дальнейший передел. Участок холодной штамповки, участок горячей и полугорячей штамповки.
Болты, винты и прочее делают именно холодной штамповкой, что обеспечивает абсолютную точность. При традиционном производстве на токарных станках в отходы уходит примерно треть металла, а здесь потери всего три-четыре процента.
Резьба на болты и винты, кстати, тоже не нарезается, а накатывается с помощью плашек. С гайками, правда, так не получается - в них резьбу по-прежнему нарезают.
После этого крепеж поступает на линию термообработки, где детали закаливают и отпускают, чтобы убрать хрупкость в металле. Болты и гайки еще черные, но это уже полностью готовое изделие со всеми прочностными характеристиками.
И последний этап - нанесение защитного покрытия. Часть продукции покрывается методом горячего цинкования, другая часть отправляется на линию цинк-ламельного покрытия, когда чешуйки цинка и алюминия в определенном растворе запекаются при заданной температуре. Покрытие по своей стойкости сравнимо с горячецинковым покрытием, которое считается самым коррозионностойким, поскольку образуется связка с металлом - интерметаллид. Но здесь точность намного выше, чем у горячего цинка, поскольку оборудование позволяет контролировать толщину покрытия вплоть до 1 микрона.
Все проконтролировать…
- Одно дело выпустить изделие, другое дело - постоянно и правильно на всех участках контролировать процесс производства, - поясняет Юрий Метелев. - Мы построили самый оснащенный лабораторный центр в отрасли, и это тоже подтверждено экспертами.
Вообще ЦЗЛ - это особая гордость руководства предприятия, она оснащена самым современным, что есть в мире на эту тему. Как пояснила завлабораторией Антонина Абугова, в заводской лаборатории могут произвести любое исследование, связанное с химическим составом. Плюс - испытания на растяжение, сужение, разрыв. В лаборатории работает всего пять человек. Но на имеющемся оборудовании они способны делать полноценный анализ 150 образцов в смену. Могут в случае надобности выполнить, к примеру, и заказ по анализу металла. Сейчас лаборатория проходит арбитражную аккредитацию, после чего здесь будут обязаны принимать еще и заявки со стороны.
- Оборудование инновационное, уникальное - есть как импортное, так и отечественное. Но основное импорт. Отечественная промышленность, к примеру, выпускает вполне приличные спектрометры, - поясняет заведующая ЦЗЛ. - Только можно поставить суперсовременное оборудование, а работать на нем будут люди: неправильный подход и эффекта не будет. Наши люди на спектрометре отечественного производства могут делать чудеса.
Помимо производственных процессов заводская лаборатория контролирует экологию производства и окружающую среду - от воды до воздуха. Выбросы на заводе - это продукты сгорания природного газа, что наиболее безобидно для окружающей среды. Как уже было сказано, гальванику здесь не используют, считая, что это устаревшая технология, которая дает на порядок ниже стойкость изделий и при этом намного вреднее для окружающей среды.
Директор уверяет, что все заводские процессы экологически безвредны. "Производство оснащено очистными станциями, везде стоят газоанализаторы. Постоянно в режиме он-лайн контролируется выброс. Воздействие производства на окружающую среду - нейтральное, но мы это делаем для контроля. Есть эколог, есть оборудование, позволяющее делать анализ практически любого вещества существующего в природе - полный анализ, спектральный и прочее", - поясняет руководитель.
… и заменить импорт
Сегодня в России доля импорта на рынке высокопрочного крепежа составляет 95 процентов. С выходом на полную мощность "Бервел" планирует обеспечить пятую часть потребительского спроса. Помимо машиностроения и автопрома, такой крепеж необходим в строительстве - как при монтаже популярных сегодня быстровозводимых легких конструкций, так и при возведении железных дорог и мостов, а также в энергетике и оборонной промышленности. Словом, без железной хватки сегодня никуда.
На правах рекламы